卫生陶瓷行业作为建材行业的一个分支，改革开放以来得到快速发展，平均每年以约10%以上的速度递增，目前年产量已达6000多万件。但卫陶行业产量的剧增，是靠资金、靠资源、靠设备、拼人力，扩张性发展的结果。反观产品质量，仍是中低档产品居多，高档高附加值产品所占比例少。目前卫生陶瓷企业面临的形势是：国内市场萎缩，国际市场相对活跃，价格竞争日趋激烈，竟相压价使价格越来越低；另一方面原燃材料供应短缺，价格飞张，运费涨价，使企业成本加大。这给陶瓷企业带来双重压力，有不少企业在微利或亏损下运行，也有不少企业倒闭。内部挖潜、降低消耗、提高质量档次、降低不良品损失、降低成本是陶瓷企业今后持续发展的唯一出路。另外，同其他建材企业一样，卫陶企业是资源消耗性企业，为耗材、耗能、耗电、耗水大户，且资源不能再生。所以，在当前原燃材料极其紧张、价格飞涨，国家大力提倡建设节约型社会、发展循环经济的今天，卫陶企业节能降耗显得尤为重要，必须采取一些有效的措施。本文针对卫陶企业存在的问题，探讨了节约化生产的途径，以实现持续性发展，壮大增强陶瓷企业，实现良性循环、健康发展。

一、废物的回收利用

卫生瓷企业生产产生的废物主要有废瓷、废石膏、废水等。

1、废瓷为陶瓷生产企业的垃圾废物之一，卫陶企业所占比例更大，堆积如山。各企业由于产品质量水平不一，产品合格率不同，所产生的废瓷垃圾废物有所不同。但即便是较好的企业，合格率达到90%，则也会有10%的残品成为垃圾。一个年产100万件的卫陶企业，较好的企业每年也会扔掉10多万件废瓷，重量达2000多吨，而陶瓷企业废瓷粉在配方中的加入量一般在2%，废瓷用量仅360 吨，利用率仅在15%左右，较差的企业利用率可想而知。那么多的废瓷做为垃圾处理掉，非常可惜。不仅会耗用人力、物力、财力，而且会污染环境。所以陶瓷企业一方面要加强各环节的工艺控制和质量管理，提高一次投入产出合格率，降低废品的产生；另一方面要加强废瓷粉在泥料配方中加入量的研究，同时要扩大废瓷的应用领域和途径。据目前所知，全国各卫陶企业自身消化使用废瓷粉的比例不一，少者在2%，多者在4%，有的甚至更高。湖北工程师刘德明先生曾在《陶瓷》上撰文说，废瓷在卫生瓷泥料配方中的加入量可达到10%，值得分析研究和借鉴。据测算，一个年产100万件的卫陶企业，泥料配方中废瓷粉加入量每增加1%，则每年可多吃掉废瓷200多吨，增加经济效益25万元，推广到全行业，效益更可观。从技术角度而言，废瓷加入量增加，可提高泥料的渗透性，缩短吃浆时间，降低烧成温度。最近《中国建材报》报道，福建有一家研究单位成功利用废瓷粉生产出瓷质人造石。这种产品具有与石板材同等的强度、光泽度和耐磨、耐腐蚀等性能，效果不错，值得推广。

2、石膏是卫生瓷生产的重要辅助材料，消耗用量很大，与此同时废物——废石膏模的产出量也很大。废石膏模为卫生瓷生产的另一种垃圾废物。对于一个年产百万件的卫陶企业而言，每年会产生2300多吨。目前利用途径主要是水泥企业，对清洁生产、清理环境、废物利用、节约资源有很好的作用，但使用量有限。扩大应用领域和途径是今后要研究的课题。

3、卫生瓷是一个耗水较大的行业。从模具制造、泥釉料生产、成型刷坯、以及坐便排水功能检测等都会消耗大量的水，同时各道工序又会排出大量的废水。在当前水资源严重短缺，水价飞涨情况下节约用水、加强废水的利用显得尤为重要，是摆在人们面前需要研究解决的课题。应加强节水项目的研究以及废水的回收及二次循环利用。对于各工序产生的废水应建造回收系统、污水处理系统以及二次循环水供水系统，这样可大幅度减少企业水费的支出，是一个长久性的效益。

二、开展延长石膏模具寿命的研究

在卫陶企业，石膏粉为主要的生产辅助材料，消耗量很大，在成本中约占15%。石膏模具的使用寿命因各厂情况不同、质量不同其寿命差别很大，一般的使用寿命在75次--85次，但少的仅60次，而较好的可达到120次。可见相差很大。据测算，一个百万件的卫陶企业，若模具寿命由60次提高到85次，则每年可少换一茬模具，每年可节约资金80多万元。另外，生产中除了使用石膏模具外，还使用大量的辅助石膏架托，消耗量也很大。尤其在当今卫陶企业市场竞争非常激烈，产品结构调整非常频繁情况下，模具需要不断地更换，有时达不到其寿命即更换掉，对石膏的消耗和成本加大带来很大的影响。同时模具的不断更换，也会影响到成型产坯量。当然影响模具使用寿命的因素还有很多，除了与石膏模具本身质量有关外，还与操作者使用、成型室内温湿度、泥浆性能等因素有关，是一个系统工程，应加强这方面的研究。

胎具质量是模具质量和其使用寿命长短的关键。在产品定型和市场客户稳定的情况下，胎具应尽可能地制作经久耐用、质量优良的水泥胎具或树脂胎具。这样不但可提高胎具的使用次数，减少生产中频繁地制作胎具消耗掉大量的水泥、石膏以及人工费，而且可确保模具表面光滑、对口缝隙小以及产品结构、尺寸的稳定，模具质量好且均匀一致，为延长模具寿命和提高产品质量创造条件。从另一方面而言，胎具定型后，可减少成型生产辅助工具石膏托的制作及更换次数，减少石膏的消耗。因为一个石膏、水泥胎具使用次数也就60—80次，注模具也就60--80套，使用一回后就报废，再用就应重新制作胎具，相应的辅助工具石膏托也需重新制作，三个月更换一次，这样会消耗掉大量的人力物力财力。而树脂胎具使用次数可达数千次乃至上万次，架托十个月更换一次，可见相差很大。据测算，一个年产百万件的卫陶企业，仅坐便架托消耗石膏而言，改用树脂胎具后，每年节约石膏150多吨，节省费用支出8万元。